​重力铸造是一种利用重力将液态金属浇入铸型型腔的铸造方法，可从优化工艺、提升材料利用率、加强设备管理等方面来降低生产成本，以下是具体介绍：
工艺优化
模具设计优化：进行精准的模具设计，通过模拟软件对充型、凝固过程进行模拟分析，预测可能出现的缺陷，优化模具结构，减少缩孔、缩松等缺陷，提高铸件质量，降低废品率。同时，合理设计模具的分型面和脱模机构，方便取件，提高生产效率，降低因模具问题导致的生产延误和成本增加。
浇铸系统优化：根据铸件的结构和尺寸，设计合理的浇铸系统，包括浇口数量、位置、形状和尺寸等，使液态金属能够平稳、均匀地充型，减少金属液的飞溅和氧化，提高充型效率，降低金属液的消耗。采用底注式浇口或缝隙式浇口等，可有效控制金属液的流动，提高充型质量。
工艺参数优化：精确控制重力铸造的工艺参数，如浇铸温度、模具温度、冷却速度等。通过试验和数据分析，确定最佳工艺参数组合，提高铸件的质量和性能，减少因工艺不当导致的缺陷和废品。降低浇铸温度可减少液态金属的吸气和氧化，提高铸件质量，同时降低能源消耗。
材料选择与管理
原材料选择：在保证铸件性能的前提下，选择性价比高的原材料。根据铸件的使用要求，合理选择金属材料的牌号和规格，避免过度使用高成本的材料。同时，与优质供应商建立长期合作关系，争取更优惠的采购价格和稳定的供应。对于一些对性能要求不特别高的铸件，可选用再生金属材料，降低材料成本。
废料回收利用：建立完善的废料回收体系，对生产过程中产生的浇口、冒口、废铸件等进行回收再利用。通过重新熔炼等工艺，将废料转化为可使用的金属液，提高材料利用率，降低原材料成本。
优化炉料配比：根据铸件的成分要求和原材料的实际情况，优化炉料配比。合理搭配不同种类的炉料，使各种元素的含量达到最佳比例，提高金属液的质量和性能，同时降低材料成本。
设备维护与管理
设备维护保养：制定完善的设备维护保养计划，定期对重力铸造设备进行检查、清洁、润滑、紧固等维护工作，及时更换磨损的零部件，确保设备的正常运行，延长设备使用寿命，降低设备维修成本和因设备故障导致的生产中断损失。
设备升级改造：对老旧设备进行升级改造，采用好的技术和装置，提高设备的自动化水平和生产效率。如对浇铸设备进行自动化改造，实现精确的定量浇铸和浇铸过程的自动控制，提高浇铸质量和生产效率，降低人工成本。
提高设备利用率：合理安排生产计划，充分利用设备的生产能力，避免设备闲置。通过优化生产流程和调度，使设备能够连续、高效地运行，提高设备的利用率，降低单位产品的设备折旧成本。
生产管理与人员培训
生产流程优化：对整个生产流程进行梳理和优化，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。合理安排生产工序，减少铸件在生产过程中的等待时间和运输距离，提高生产的连续性和协调性。
人员培训与管理：加强对员工的培训，提高员工的操作技能和质量意识，使其能够熟练掌握重力铸造的工艺和操作方法，减少因操作失误导致的废品和质量问题。建立合理的绩效考核制度，激励员工提高工作效率和产品质量，降低生产成本。
库存管理优化：采用好的库存管理方法，如 ABC 分类法、经济订货量模型等，合理控制原材料、半成品和成品的库存水平，减少库存积压和资金占用，降低库存管理成本。