​翻砂铸造，也就是砂型铸造，在成型时出现气孔会影响铸件的质量和性能，为避免这种状况，可从原材料、模具、熔炼、浇注等多个环节入手，以下是具体措施：
原材料方面
严格控制原材料质量：确保使用的金属炉料、造型材料等符合质量标准。金属炉料应清洁、无锈蚀、无油污等杂质，因为这些杂质在熔炼过程中可能会产生气体，导致气孔形成。例如，使用生锈的钢材进行铸造，铁锈在高温下分解会产生氧气和水蒸气，增加气孔产生的几率。
对造型材料进行预处理：型砂和芯砂等造型材料要进行充分的烘干和筛选，去除其中的水分、灰尘和杂质。水分是产生气孔的重要原因之一，型砂中的水分在高温下会汽化形成水蒸气，如果不能及时排出，就会在铸件中形成气孔。一般来说，型砂的含水量应控制在 3% - 5% 之间。
模具方面
合理设计模具结构：在模具设计时，要充分考虑气体的排出路径，设置合理的排气道和出气冒口。排气道的尺寸和数量应根据铸件的大小、形状和复杂程度来确定，确保气体能够顺利排出。出气冒口应设置在铸件的最高处或容易产生气孔的部位，以便将型腔内的气体引出。
保证模具表面质量：模具表面应光滑、平整，无砂眼、气孔等缺陷。粗糙的模具表面会增加气体的吸附和滞留，导致气孔产生。在模具制造完成后，要进行精细的打磨和抛光处理，提高模具表面的光洁度。
熔炼方面
优化熔炼工艺：严格控制熔炼温度和时间，避免金属液过热或过冷。过热的金属液会吸收更多的气体，而过冷的金属液流动性差，不利于气体的排出。同时，在熔炼过程中要进行充分的搅拌和除气处理，去除金属液中的气体和杂质。例如，采用吹气搅拌或添加除气剂等方法，降低金属液中的含气量。
控制熔炼环境：熔炼过程应在清洁、干燥的环境中进行，避免空气中的水分和杂质进入金属液。可以采用封闭式熔炼炉或在熔炼过程中通入保护气体，如氮气、氩气等，减少金属液与空气的接触，防止气体的吸收。
浇注方面
控制浇注速度和温度：浇注速度不宜过快或过慢，过快会导致金属液在型腔内产生紊流，卷入气体；过慢则会使金属液在浇注过程中降温过快，流动性变差，气体难以排出。一般来说，浇注速度应根据铸件的大小、形状和壁厚来确定。同时，要控制好浇注温度，确保金属液具有良好的流动性和充型能力。
避免浇注中断：在浇注过程中，应尽量避免中断，否则会在金属液表面形成氧化膜，阻碍气体的排出，增加气孔产生的可能性。如果必须中断浇注，应在重新浇注前对浇口进行清理，去除氧化膜和杂质。
其他方面
加强操作管理：操作人员应严格遵守操作规程，保证各项工艺参数的准确执行。在造型、合箱、浇注等过程中，要注意防止砂型和砂芯受到损坏，避免砂粒掉入金属液中。同时，要及时清理模具和设备，保持工作环境的整洁。
进行工艺试验和改进：在正式生产前，可进行工艺试验，通过调整工艺参数和操作方法，观察铸件的质量情况，找出容易产生气孔的原因，并进行针对性的改进。不断优化铸造工艺，提高铸件的质量和合格率。