​精密铸造厂家在精密铸造过程中产品不均匀可能体现在尺寸、壁厚、组织等方面，可从模具设计、材料选择、工艺参数优化、操作过程控制等方面着手解决，具体方法如下：
优化模具设计
合理设计模具结构：确保模具的型腔形状、尺寸精度以及脱模机构等设计合理，使金属液能够均匀地填充型腔。对于复杂形状的铸件，可采用分体式模具或增加辅助浇口等方式，改善金属液的流动路径，避免出现局部充型不足或过度充型的情况。
优化冷却系统：设计均匀且合理的冷却通道，保证铸件在冷却过程中各部位散热均匀。可根据铸件的形状和壁厚分布，合理布置冷却水管的位置和间距，对于厚壁部位可适当增加冷却强度，以减小各部位的冷却速度差异，从而减少因冷却不均匀导致的尺寸和组织不均匀。
严格把控材料质量
选择合适的材料：根据铸件的使用要求和性能特点，选择化学成分均匀、纯度高、收缩率小的铸造材料。不同的材料在凝固过程中的收缩特性和流动性不同，选择合适的材料可以降低产品不均匀的风险。例如，对于一些对尺寸精度要求高的铸件，可选用凝固收缩率较小的合金材料。
确保材料纯净度：严格控制原材料的杂质含量，避免因杂质的存在导致材料在凝固过程中产生偏析等现象，影响铸件的均匀性。在熔炼过程中，可采用精炼等工艺去除杂质，提高金属液的纯净度。
精确调整工艺参数
优化充型过程：合理调整浇注温度、浇注速度和充型压力等参数，使金属液能够平稳、均匀地填充型腔。浇注温度过高可能导致金属液过度氧化，且冷却收缩时不均匀性增加；浇注温度过低则可能引起充型不满。浇注速度过快易产生紊流、卷气等缺陷，过慢则可能导致先充型部位凝固，影响整体均匀性。要通过试验和模拟分析，确定最佳的充型参数。
控制凝固过程：根据铸件的结构和材料特性，调整冷却速度和凝固顺序，实现顺序凝固或同时凝固。对于壁厚不均匀的铸件，可在厚壁部位设置冒口，提供足够的补缩金属液，防止缩孔和缩松等缺陷的产生，保证铸件的致密度和均匀性。同时，可采用合适的冷却介质和冷却方式，如风冷、水冷等，精确控制冷却速度。
加强操作过程控制
提高制壳质量：在熔模铸造等精密铸造工艺中，制壳质量对铸件均匀性影响较大。要确保型壳厚度均匀、强度合适，避免型壳在焙烧和浇注过程中出现破裂、变形等情况。严格控制制壳材料的质量和制壳工艺参数，如涂料的配比、撒砂粒度等，保证型壳的质量稳定性。
规范操作流程：操作人员要严格按照操作规程进行生产，包括模具的安装、调试，金属液的熔炼、浇注等环节。在浇注过程中，要保持浇注的稳定性，避免浇注过程中断或浇注速度忽快忽慢。同时，要定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行，为精密铸造提供稳定的生产条件。
加强质量检测与反馈
过程检测：在铸造过程中，采用先进的检测技术，如实时温度监测、超声波检测等，对铸件的凝固过程和内部质量进行实时监测，及时发现可能存在的不均匀问题，并采取相应的措施进行调整。例如，通过温度监测系统，实时掌握铸件各部位的温度变化情况，及时调整冷却参数。
成品检测与反馈：对铸造后的产品进行全面的质量检测，包括尺寸精度测量、金相分析、力学性能测试等，分析产品不均匀的原因，并将检测结果反馈到生产过程中，以便对工艺参数和操作方法进行针对性的优化和改进。