​铸铜加工厂在铸铜加工过程中，由于工艺复杂、操作不当或者材料特性等因素，容易出现以下一些缺陷：
一、气孔
产生原因
熔炼过程：在铜的熔炼阶段，如果炉料潮湿、含有油污或者熔炼时吸气（如吸收氢气），就容易产生气孔。例如，当使用含有水分的回炉料时，水分在高温下会分解成氢气，这些氢气可能会溶解在铜液中，在凝固过程中形成气孔。
浇注过程：浇注时，若浇包中的铜液转包次数过多、浇注速度过快或者浇注系统设计不合理，会使铜液卷入气体。比如，浇注速度过快会导致型腔内的空气来不及排出，被卷入铜液形成气孔。
对铸件质量的影响：气孔会降低铸件的致密度，影响其力学性能，如强度、韧性等。对于要求密封的铸铜件，气孔可能会导致铸件渗漏，使其无法满足使用要求。
二、缩孔和缩松
产生原因
凝固特性：铜合金在凝固过程中有体积收缩的特性。如果铸件在凝固过程中没有得到足够的液态金属补充，就会产生缩孔或缩松。例如，在厚大部位的凝固收缩得不到补缩时，就会形成集中缩孔；而在枝晶间的液体最后凝固时，如果得不到补缩，就会形成缩松。
工艺设计不合理：浇注系统和冒口的设计对补缩效果至关重要。如果冒口的尺寸、位置不合适或者数量不足，不能有效地提供液态金属来补偿铸件的收缩，就会导致缩孔和缩松。
对铸件质量的影响：缩孔和缩松会使铸件的力学性能下降，特别是在承受压力的情况下，可能会导致铸件破裂。在外观上，缩孔和缩松也会影响铸件的质量，使其表面不平整。
三、砂眼
产生原因
造型材料和工艺：在砂型铸造中，如果型砂的强度不够、紧实度不均匀或者砂型有破损，在浇注时铜液就可能冲坏砂型，砂粒进入铸件形成砂眼。例如，造型时砂型的舂砂不实，局部强度较低，浇注时铜液冲破砂型，使砂粒混入铸件。
浇注操作不当：浇注时如果浇口杯和直浇道没有清理干净，有残留的砂粒，也会导致砂眼。另外，合箱时如果型腔和型芯之间的间隙没有处理好，砂粒也容易掉入型腔，形成砂眼。
对铸件质量的影响：砂眼会影响铸件的外观质量，同时也可能会降低铸件的强度和密封性。在一些要求较高的液压系统或管道系统用铸铜件中，砂眼可能会导致泄漏等严重问题。
四、裂纹
产生原因
热应力：铸件在凝固和冷却过程中，由于不同部位的冷却速度不同，会产生热应力。当热应力超过铜合金的强度极限时，就会产生裂纹。例如，铸件的薄壁部分冷却速度快，厚壁部分冷却速度慢，在薄壁和厚壁的连接处容易因热应力产生裂纹。
铸件结构设计不合理：如果铸件的形状复杂、壁厚变化急剧或者有尖锐的内角，容易造成应力集中，从而引发裂纹。另外，合金的成分不合适，如某些杂质元素过多，可能会降低铜合金的韧性，增加裂纹产生的可能性。
对铸件质量的影响：裂纹是一种严重的缺陷，会直接导致铸件报废。即使是微小的裂纹，在使用过程中也可能会在应力的作用下扩展，最终使铸件失效。
五、冷隔
产生原因
浇注温度和速度：浇注温度过低或者浇注速度过慢时，铜液在流动过程中表面温度下降过快，当两股铜液汇合时，不能很好地融合在一起，就会形成冷隔。例如，在浇注薄壁铸铜件时，如果浇注温度不够高，铜液在型腔中流动一段距离后就会冷却凝固，后续的铜液无法与之融合，形成冷隔。
浇注系统不合理：浇注系统设计不合理，如浇口的位置和数量不当，可能会导致铜液不能均匀地填充型腔，出现分流后不能融合的情况，产生冷隔。
对铸件质量的影响：冷隔会使铸件的外观质量变差，并且会降低铸件的强度和密封性。在承受压力的铸铜件中，冷隔处可能会成为薄弱环节，导致铸件损坏。