​一、翻砂铸造改进铸型设计与材料

⑴增加退让性：
翻砂铸造增加铸型及型芯中阻碍收缩部分的退让性，这有助于减少铸件在凝固过程中因收缩受阻而产生的应力，从而降低热裂的风险。例如，型芯可以采用中空结构，铸型中可填入砂块或埋入塑性好的材料。
增加涂料厚度，涂料层可以起到一定的缓冲作用，有助于铸件在凝固过程中的自由收缩。
⑵优化散热：
增大热烈部位铸型的散热能力，通过优化铸型的结构或使用高导热性的材料，使热裂部位能够迅速散热，从而可能使热裂部位转移或不发生热裂。

二、翻砂铸造控制浇注与凝固过程

⑴调整浇注温度：
适当降低浇注温度，这有助于减缓铸件的冷却速度，减少因温度梯度过大而产生的热应力，从而降低热裂的可能性。

⑵补缩措施：
增加对产生热裂部分的补缩，因为热裂部位大部分是最后凝固处，加强对这一部分的补缩可以减少因收缩不足而产生的热裂。

⑶尽早开模：
尽早开模取出铸件，避免铸件在铸型中长时间受热和应力作用，这有助于减少热裂的发生。

三、翻砂铸造采用特殊工艺与材料

⑴使用特殊涂料：
选用合适的耐火涂料，并适当调整其涂刷工艺，以提高铸型的耐高温性能和抗热裂能力。

⑵开设沟道：
在与裂纹处相对应的金属型（芯）的两侧上开设与裂纹方向平行的浅沟道，以分散凝固时的收缩应力，达到克服热裂的目的。

四、翻砂铸造控制环境条件

⑴控制温度波动：
在制壳过程中，特别是面层制壳间，要严格控制温度，避免温度波动过大导致蜡模和型壳的体积膨胀和收缩不一致，从而引发热裂。

⑵改善干燥条件：
对于翻砂铸铝件，面层和背层的干燥速度需要分别控制。面层往往需要快速干燥以防止裂纹产生，而背层则可能需要利用风速来加快干燥速度以提高生产效率。