​小型翻砂铸造出现裂纹现象的原因较为复杂，主要涉及原材料、工艺、设备等方面，以下小型翻砂铸造厂小编具体分析一下：
原材料方面
金属材料特性：某些金属材料本身的铸造性能较差，如收缩率大、韧性低，在凝固和冷却过程中就容易产生裂纹。以铸铁为例，含碳量过高或过低，都会使铸铁的韧性降低，增加裂纹倾向。
砂型材料问题：型砂的热稳定性差、耐火度不够，在高温金属液的作用下，砂型表面容易产生开裂，进而影响到铸件表面，导致铸件出现裂纹。此外，型砂的透气性不良，会使铸件在凝固过程中产生的气体无法顺利排出，形成气压力，从而促使裂纹的产生。
杂质含量：金属炉料中如果含有过多的杂质，如硫、磷等，会严重降低金属的性能，增加铸件的热裂倾向。硫会使铁碳合金的共晶温度降低，增加凝固区间，磷会使金属的脆性增加，都容易导致裂纹的产生。
工艺方面
浇注工艺
浇注温度过高：会使金属液的收缩量增大，在凝固过程中产生较大的热应力，当热应力超过金属的强度极限时，就会产生裂纹。
浇注速度过快：金属液在充型过程中会对砂型产生较大的冲击力，容易冲坏砂型，造成砂眼、气孔等缺陷，同时也会使铸件内部产生较大的应力，增加裂纹出现的可能性。
冷却工艺：冷却速度不均匀是导致铸件产生裂纹的重要原因之一。小型铸件由于体积小，散热快，如果在冷却过程中没有采取适当的措施，如在厚壁和薄壁处冷却速度差异过大，就会产生热应力，从而引发裂纹。
造型工艺
砂型紧实度过高：会阻碍铸件在凝固过程中的收缩，使铸件内部产生较大的内应力，当内应力超过铸件的强度时，就会产生裂纹。
拔模斜度不足：铸件在起模时容易对砂型造成破坏，导致砂型表面不光滑，在铸件凝固过程中产生应力集中，进而引发裂纹。
设计方面
结构设计不合理：铸件的结构形状对其凝固过程和应力分布有很大影响。如果铸件的壁厚不均匀，在凝固过程中厚壁处冷却慢，薄壁处冷却快，会产生较大的热应力，容易在壁厚过渡处产生裂纹。
圆角半径过小：在铸件的转角、棱角等部位，如果圆角半径过小，会导致应力集中，在凝固和冷却过程中，这些部位就容易出现裂纹。
设备方面
熔炉设备故障：熔炉的温度控制不准确，会导致金属液的温度波动较大，影响金属液的质量和流动性。当温度过高或过低时，都会使铸件的凝固过程不正常，增加裂纹产生的几率。
冷却设备问题：冷却设备如果工作不正常，如冷却介质流量不均匀、冷却通道堵塞等，会导致铸件冷却不均匀，从而产生裂纹。