​一、发展模拟技术

提高预测准确性：精密铸造厂家利用好的模拟技术，如计算机仿真技术，对铸造过程中的温度场、流场、应力场等进行精确模拟，以提高铸造工艺的预测准确性。这有助于提前发现潜在问题并采取相应的优化措施。

加强工艺控制：通过模拟技术优化铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、冷却速度等，以实现更精确的工艺控制。这有助于减少铸造缺陷，提高成品率。
二、产学研结合

增强自主创新能力：鼓励企业与高校、科研机构等建立紧密的合作关系，共同开展精密铸造技术的研发和创新。通过产学研结合，汇聚各方优势资源，推动精密铸造技术的快速发展。

提升研发能力：精密铸造厂家加大对精密铸造技术研发的投入，建立完善的研发体系和创新机制。通过持续的技术研发，不断突破关键技术瓶颈，提高精密铸造技术的整体水平。

三、重视材料研发

新型材料研究：加强对高温合金、轻质合金等新型材料的研究和开发，以满足精密铸造领域对高性能材料的需求。通过材料创新，提高精密铸件的力学性能、耐腐蚀性和耐热性等关键性能指标。

熔炼技术改进：优化熔炼工艺，提高熔炼效率和稳定性。采用好的熔炼设备和技术手段，确保熔体质量的稳定性和一致性，为精密铸造提供优质的原材料。

四、注重装备技术的提升

引进好的设备：积极引进国外好的精密铸造设备和技术，提高我国精密铸造行业的装备水平。同时，加强对引进技术的消化吸收和再创新，形成具有自主知识产权的精密铸造技术体系。

自主研发关键设备：针对精密铸造领域的关键设备和技术瓶颈，加大自主研发力度，突破技术难题。通过自主研发，实现关键设备的国产化替代，降低生产成本，提高市场竞争力。

五、优化生产工艺

模具设计与制造：精密铸造厂家采用精密加工技术制造模具，确保模具的尺寸精度和表面质量。优化模具设计，提高模具的复杂性和精度要求，以满足精密铸造对铸件形状和尺寸的高精度要求。

浇注与凝固控制：优化浇注工艺和凝固控制策略，确保金属液在模具中均匀、平稳地流动和凝固。通过控制浇注温度、浇注速度和冷却速度等参数，减少铸造缺陷的产生，提高铸件的质量。

六、加强质量控制与检测

建立完善的质量控制体系：制定科学、合理的质量控制标准和检测方法，对精密铸件的各项性能指标进行全面、准确的检测。通过质量控制体系的建立和实施，确保精密铸件的质量稳定性和一致性。

引进好的检测设备：积极引进国内外好的检测设备和技术手段，提高检测精度和效率。通过先进的检测设备和技术手段的应用，及时发现和解决铸造过程中的质量问题，提高铸件的整体质量水平。

七、推动智能化改造

引入智能制造技术：精密铸造厂家将智能制造技术引入精密铸造行业，推动生产过程的自动化、智能化和数字化。通过智能制造技术的应用，提高生产效率和产品质量稳定性，降低生产成本和能耗。

建立智能工厂：鼓励有条件的企业建立智能工厂或智能车间，实现生产过程的全面智能化管理。通过智能工厂的建设和运营，提高精密铸造行业的智能化水平和市场竞争力。